马钢积极推动企业科学发展成效显著
    近年来，马钢集团全面加强科学管理，经济运行质量和效益明显提高。企业增长方式实现低投入、低排放、高利用、高效益的集约式增长，主要措施:

    一是加大技术改造和结构调整力度。“十五”期间该集团先后关停了小烧结机、小电炉、复二重线材轧机等落后工艺装备和生产线，累计淘汰落后产能150万吨，尤其是将平炉炼钢改为转炉炼钢，彻底根治了平炉炼钢所产生的“黄龙”污染。今年5月25日至7月17日，又相继关停了5座产业政策允许生产到2010年，各项指标水平先进的300立方米高炉，累计淘汰炼铁产能200万吨。

    按照“起点高、投资省、速度快、效果好”的总体要求，在快速实施完成总投资150多亿元的“十五”钢铁主业结构调整后，于2005年提前启动实施了500万吨钢新区建设，目前新区已基本建成。通过这两轮大规模结构调整，马钢拥有了世界先进的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板等生产线，大部分装备实现了大型化、现代化和连续化，产品质量和档次大幅提高。

    加强技术改造，重点对高速线材、H型钢、车轮、中板等生产线实施了高起点的技术改造，同时对一些高能耗、高污染装备进行了淘汰或重点治理，在进一步提升这些生产线的产品档次的同时，也取得了节能减排的显著效果。

    二是加大技术创新力度。围绕品种质量增效，马钢近年来进行了4项国际项目合作、10项国家级项目研究、数十项省市科技项目和马钢自身数百项技术攻关，投入经费数十亿元，“板、型、线、轮”四大系列产品的品质有了质的飞跃。其中冷镦钢被用于神舟五号、六号飞船。H型钢拥有了自主知识产权，被评为中国名牌产品。车轮产品满足了连续6次火车提速的要求，并畅销国外，马钢成为全球最大的车轮生产企业。用CSP首次生产出电工钢，CSP供冷轧基料的比例超过75%，在国内领先。镀锌板和彩涂板与国内多家知名厂商建立了长期友好合作关系，深受用户好评。上半年刚刚投产的马钢新区冷热轧薄板生产线，在短短一个月的时间内，就成功试制出了高等级的X80管线钢和其他高档次板材，为马钢开拓新的市场增添了有力保障。通过技术创新，马钢产品的销售均价2006比2000年提高了1200元，吨材利润增加了180元。

    围绕降低能源消耗，在生产的各个工序上，都进行了节能改造。如烧结工序，实施了以厚料层、小球烧结以及低温点火等节能改造项目，使料层厚度达700mm以上，能耗大幅降低。炼铁工序，采用了风机扩容、炉顶小高压、槽下筛分系统以及热风炉富化煤气、提高热风炉风温等先进技术与工艺。炼钢工序实现了炼钢生产的全连铸和轧钢生产的一火成材，连铸比由1997年的66.44%提高至100%；通过抓好转炉煤气回收利用、加热炉蓄热式燃烧、热装热送等措施，实现了负能炼钢等。

    三是大力发展循环经济。马钢在发展循环经济上，重点了抓了三个方面的“循环”，使传统意义上的废弃物资源得到了合理利用。

    在循环利用余气余热方面，实施了一批“以气代煤”、“以气代电”、“以气代油”技术改造项目，先后建成了3座220吨全烧高炉煤气锅炉，每小时吸纳富余煤气近60万立方米用于发电，年发电量达到18.4亿千瓦时；利用原高炉煤气20吨/小时锅炉先后建成了四台汽动鼓风机，实现了高炉煤气-蒸汽-冷风的转换；实施了加热炉无油化改造；1000 立方米以上高炉全部建设了余压发电装置（TRT），利用高炉炉顶压差发电，年发电量1.35亿千瓦时；在行业中第一家采用了烧结余热发电技术，利用烧结机冷却低温废气余热发电，年可发电近亿千瓦时；成功实施了我国干熄焦（CDQ）技术和装备国产化示范工程，回收焦炭显热发电，日发电30万千瓦时。

    在循环利用水资源方面，马钢冶金生产工业用水全部串级利用市电厂及马钢热电厂冷却回水；投资3亿元实施了水循环处理系统技术改造，工业用水循环率大幅上升。

    在循环利用固体废弃物方面，高炉瓦斯灰已成为烧结工序正常的原料；以高炉水渣为主要原料，建成了年产40万吨矿渣微粉生产线；建成了年处理能力80万吨的钢渣处理和综合利用生产线，年回收钢渣15.5万吨；氧化铁皮、发电厂粉煤灰等都有效回收利用。

    特别是在500万吨新区项目中，马钢同步建成了国内首家冶金固体废弃物综合处理及循环再生利用工程，建成了153MW燃气-蒸汽联合循环（CCPP）发电机组、烧结余热发电、饱和蒸汽发电装置等节能减排项目，焦化生产全部采用干熄焦，煤气、余压、余热及烟气、粉尘、废渣等均全部回收利用。

    来源：安徽国资委
　　 

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